高粘度保温泵因其结构简单、体积小、重量轻、使用维护方便、自吸能力强、对油液污染不敏感等优点在液压传动与控制技术中占很大的比重，国外对特种螺杆泵进行了大量的研究开发工作。欧美等国家先后开发了各自的系列产品，特种螺杆泵以美国的内啮合螺杆泵和口本的外啮合螺杆泵比较有名。
螺杆泵的诸多缺点如：径向力不平衡、流量脉动大、噪声高等，限制了其在高压、高效场合下的应用。多年来，针对如何减小螺杆泵的流量脉动、降低噪声和解决径向力不平衡等问题也提出了不少方案(如天津工程机械研究所与济南液压泵厂合作开发的cBz系列高压泵；广东工学院的吴百海等提出的多片式螺杆泵等)，但都是 在原螺杆泵结构基础上进行改进，均未能从根本上解决问题。螺杆泵是 液压传动系统中常用的液压元件，在结构上可分为外啮合式和内啮合式两类。
外啮合螺杆泵的优点是 结构简单、尺寸小、重量轻、制造维护方便、价格低廉、工作可靠、自吸能力强(容许的吸油真空度大)、对油液的污染不敏感等。它的缺点是 齿轮承受不平衡的径向力，轴承磨损严重，工作压力的提高受到限制；此外，它的流量脉动大，导致系统压力脉动大、噪声高。
高粘度沥青泵的优点是 结构紧凑、尺寸小、重量轻；由于齿轮同向旋转，相对滑动速度小、磨损小、使用寿命长、流量脉动远比外啮合螺杆泵小，因而压力脉动和噪声都较小，内啮合螺杆泵容许使用较高的转速，可获得较高的容积效率。内啮合螺杆泵的缺点同样是 存在径向力不平衡的问题，另外，内啮合螺杆泵的排量不可调节，在一定程度上限制了其使用范围。
目前，国内外关于螺杆泵的研究主要集中在以下几个方面：
1.齿轮参数及泵体结构的优化设计；
2.螺杆泵间隙优化及补偿技术；
3.困油冲击及卸荷措施(包括困油冲击与齿轮啮合重叠系数的关系以及卸荷是 否完全等；
4.降低螺杆泵流量脉动的方法(包括合理选择齿轮的参数以及采用剖分式齿轮等)；
5.螺杆泵的噪声控制技术；
6.轮齿表面涂覆技术及其特点；
7.螺杆泵变量方法的研究；
8.螺杆泵的寿命及其影响因素；
9.螺杆泵液压力分析及其高压化的途径；
螺杆泵的泄漏及提高容积效率的措施
1.螺杆泵的泄漏
螺杆泵的泄漏主要包括：
1)齿轮端面间隙(轴向间隙)的泄漏。由于端面间隙的途径多，封油长度短，其泄漏约占总泄漏量的75一80%。所以减小端面间隙的泄漏，对提高容积效率起着决定性的作用；
2)齿轮径向间隙泄漏。这部分主要是 高压腔油液经齿顶圆径向间隙向低压腔泄漏，约占总泄漏量的15一20% ；
3)齿面接触处(啮合点)的泄漏。由于啮合点接触不好(如齿形误差造成沿齿宽方向的啮合不好)，使高压腔与低压腔之间密封不好而造成泄漏。在啮合正常时，通过齿面接触处的泄漏是 很少的，一般不予考虑 。
2.提高容积效率的措施
影响保温齿轮泵容积效率的主要原因是 泵的内部泄漏。在中高压螺杆泵中，为了减少螺杆泵的内部泄漏，提高其容积效率，可采取轴向间隙的自动补偿或轴向间隙、径向间隙都可自动补偿的措施。轴向间隙的自动补偿一般采用“浮动轴套(或浮动侧板)”或“弹性侧板”，使之在液压力的作用下紧压在齿轮的端面上，从而减少泄漏。径向间隙的自动补偿是 在具有特殊结构的侧板的背面通入高压油，在高压油的作用下，侧板发生变形，紧靠在齿顶圆上，使径向间隙得到自动补偿。这种结构的螺杆泵，虽然结构较为复杂，但由于其轴向和径向间隙都可自动补偿，故可用于较高的工作压力。
提高螺杆泵轴承寿命的措施
为了提高螺杆泵的使用压力，在结构上采取了种种措施，来保证具有高的容积效率和长的使用寿命，下面介绍提高轴承寿命的几种措施：
1.合理地选择齿轮参数来减小螺杆泵的径向力。
2.减小高压腔尺寸，为了减小作用在齿轮上的径向力，减小轴承的负载，可以将决定高压腔压出口尺寸的角 度减小，有时为保证一定的压出通道面积，把压出口在轴向方向拉长，压出口呈椭圆形。
3.采用径向力液压力平衡，可以使齿轮上的径向力大大下降，从而减小轴承负载，不少中高压、高压螺杆泵采用这种结构。
4.改善轴承的工作条件，在结构上做到使油液通过轴承，以改善轴承的润滑和冷却条件。目前在高压螺杆泵中采用两种方法给轴承通润滑油，即压油润滑和吸油润滑。
压油润滑是 利用螺杆泵闭死容积的困油现象，当闭死容积从大到小时，要挤出油液，把这部分油液注入轴承，从轴承座圈后面流出，并汇入到压油腔。螺杆泵每转过一齿，就对轴承脉冲供油一次，使轴承得到良好的润滑和冷却条件。同样道理，吸油润滑时利用闭死容积的吸空现象。当闭死容积从小变大时，产生吸空，吸油腔的油液从轴承座圈后面流到轴承中，进入到闭死容积，当齿轮啮合脱开后，闭死容积中的油液和吸油腔油液汇合，带到压油腔中去。
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